И вот, мы на очередном витке технологического прогресса… Что ж, до сих пор, сдавая позиции машинам, «живые существа», хоть и сильно тревожились, но в целом оставались в выигрыше. Как сейчас? У GIPGAP.ru есть вдохновляющий пример.
«ТЕХНОНИКОЛЬ», отечественный производитель строительных материалов, сообщает о значительном росте производительности труда на своих заводах каменной ваты. Подсчитали — получилось 22,8 млн рублей на человека, коллеги! Таковы результаты за 2022 год, благодаря автоматизации складов и совершенствованию оргпроцессов. В планах корпорации внедрение системы автоматической идентификации товаров и беспилотной техники (ожидается феноменальный эффект). Менеджмент утверждает: у рядовых кадров тоже есть свой интерес в происходящем. Подробности ниже.
Что и как сделали на предприятиях «ТЕХНОНИКОЛЬ»
Внедрили систему автоматизированного управления складами готовой продукции WMS (warehouse management system, т.е.: «система управления складами», англ.). Автоматизация ускорила выполнение логистических операций, повысила качество управления складскими запасами и оптимизировало сроки хранения. В частности, работа складов была настроена по принципу FEFO (First Expired – First Out, буквально: «первый просроченный — первый вышедший», англ.), согласно которому сначала отгружается товар с наименьшим запасом срока годности. Это исключает появление неликвида. Кроме того, WMS позволяет сглаживать сезонные колебания, привлекать к работе необходимое количество персонала в периоды повышенного спроса и, когда дело требует того, обращаться к аутстаффинговым компаниям. Все это и дало прирост производительности почти на треть (28%).
Татьяна Бертова: «К подготовке проекта мы приступили еще в 2011 году. Прежде чем автоматизировать логистические процессы, их нужно правильно организовать, а также устранить ошибки. В противном случае все недостатки автоматизируются вместе с системой: мы просто переведем несовершенный бизнес-процесс на язык машин. Поэтому мы проделали предварительную работу: ввели систему адресного хранения, выполнили зонирование склада, нанесли разметку, сократили маршруты погрузчиков, запустили программу обучения кадров, начали использовать принципы бережливого производства и т.д. Все это еще до внедрения WMS позволило нам увеличить производительность труда почти в два раза».
Пара слов о тайминге проекта автоматизации складов. Непосредственно внедрение WMS началось в 2018-м. (Пилотной площадкой стал «Завод ТЕХНО» в Рязани, чей показатель на сегодняшний день ожидаемо выше среднего по компании, однако уступает предприятиям в Югре и Красном Сулине, «выдавшим» более 30 млн руб./ чел. в год). Зафиксируем еще раз: 7 предшествующих лет подготовки сами по себе оказались весьма продуктивны и дали существенный эффект до старта автоматизации складов готовой продукции. Чтобы оснастить системой все предприятия направления «Минеральная изоляция», потребовалось еще три года. А на полную мощность WMS действует с 2022 года. Общий объем инвестиций составил 8 млн рублей.
А как насчет human resources?
Одним из важнейших преимуществ автоматизации Татьяна Бертова считает возможность профессионального роста и развития компетенций для сотрудников: «Низкоквалифицированные, рутинные, физически тяжелые операции могут выполнять машины, а люди, пройдя дополнительное обучение, работать в более комфортных условиях, решать творческие, интересные задачи, заниматься интеллектуальным и безопасным трудом». Кстати, благодаря автоматизации сроки обучения и адаптации как временных, так и постоянных кадров значительно сократились.
Произошло ли в итоге сокращение штата? Честно говоря, этот вопрос GIPGAP.ru не задал. Оптимизация, тем более в купе с автоматизацией, конечно, приводит к сокращению определенных позиций, но и к появлению новых тоже. Людям предлагаются альтернативные места, в том числе требующие новых знаний и навыков. Какой-то процент, безусловно, отсеивается, зато те, что решились на перемены, получают шанс вскочить на более высокую ступень профессионального и карьерного развития. Возможно, многие о таком даже не мечтали. Ну а для предприятия, вложившего приличные деньги в автоматизацию, очевиден в этом дополнительный бонус: остаются инициативные, энергичные, целеустремленные — происходит своего рода «естественный отбор».
В планах RFID и беспилотники
В течение ближайших пары лет компания закончит внедрение технологии RFID (способ опознания объектов с помощью радиочастотной идентификации). За счет нее уже сейчас на 10% ускорены прием, размещение, отбор и отгрузка готовой продукции. К 2030 году склады оснастят беспилотной техникой. Уже завершен тестовый проект инвентаризации складов с помощью беспилотных летательных аппаратов (БПЛА), компания готовится к его масштабированию на все минераловатные производства.
Опытная эксплуатация показала, что БПЛА в 30 раз повышает эффективность этой операции: если раньше на инвентаризацию требовалось 192 человеко-часа (ее проводили 16 сотрудников за 12 часов), то с дроном — 6 человеко-часов (втроем справляются за два часа). Кроме того, «ТЕХНОНИКОЛЬ» начала разработку проекта по использованию беспилотных погрузчиков…
К 2025 году «ТЕХНОНИКОЛЬ» собирается повысить производительность труда на заводах каменной ваты еще на 20%, а к 2030 этот показатель планируется увеличить на 180%.
